为什么玻璃激光打孔焦点从下往上打?

设计从玻璃底层至表层的加工激光功率逐层递减，从下至上逐层钻孔，极大的提高了加工良率和速度，极大的改善了加工品质。

随着工业的发展，材料加工的多样性，很多行业都需要使用到硬脆材料，而对硬脆材料的钻孔，却成为工艺和制造的难点，由于硬脆材料在钻孔中，容易脆裂，如传统机械加工钻孔方式，为硬接触方式，非常容易使得整个材料裂开，产生成品率相对降低、辅助耗材消耗严重、污染严重以及加工精度差等缺点，而激光加工虽然已经成为制造行业的主流加工方式，但现有的利用激光对玻璃进行钻孔，同样存在许多缺陷，如激光功率太大，产生热效应，使得玻璃崩裂。或者设计多个加工区段，降低热效应，但需要频繁的开、关激光，同样会造成玻璃内部的爆点或碎裂。

一种玻璃的激光钻孔方法，将激光待钻的通孔分为多个加工层，激光逐层加工，每个加工层的加工轨迹为内摆线轨迹。进一步地，从玻璃的下表面往上表面进行逐层钻孔，钻孔的同时，激光的焦点移动到对应的加工层。进一步地，每个加工层的加工范围为所述通孔的边缘向内的一环状部分，所述环状部分由多个连续的圆加工形成，每个圆按照内摆线轨迹进行加工。进一步地，相邻的两个圆之间有部分重叠加工。进一步地，所述激光的发生器为绿光纳秒激光器。进一步地，激光的脉宽小于15ns。进一步地，激光的功率大于8W。进一步地，多个加工之间设有间隔层。进一步地，所述内摆线轨迹为三尖瓣线轨迹或四尖瓣线轨迹。进一步地，所述玻璃的底部设有集尘装置。本发明实施例提供了一种玻璃的激光钻孔方法，通过将待钻通孔横向分成多个加工层，每个加工层的加工轨迹采用内摆线轨迹，降低了激光额频繁开关光操作，避免了因为激光器的首末脉冲延迟或功率的骤变而造成钻孔处的爆点或者玻璃的脆裂，同时由于减少开关光操作，大大的提高了激光钻孔的效率，同时，由于采用内摆线轨迹加工方式，使得通孔内壁都能均匀的被加工，其表面更加光滑。